1.范围
1.1 本标准规定了在腐蚀性环境中金属及合金腐蚀试样上形成的腐蚀产物的清除方法。
注:本标准中所用术语“金属”代表金属和合金。
1.2 按本标准所规定的方法,可去除所有腐蚀产物,而基本上不损害金属基体,可精确测定金属在腐蚀性环境中产生的质量损失。
1.3 本标准适用于金属和合金,某些情况下也适用于金属涂层,但应考虑可能对基体产生的影响。
2.方法
2.1 总则
2.1.1 先在流水中用软毛刷进行轻微机械清洗,去除附着不牢固或疏松的腐蚀产物。
2.1.2 如果在2.1.1中所描述的过程不能去除所有腐蚀产物,则可采用其他处理方法,主要包括三种类型:
a) 化学法;
b) 电解法;
c) 更强烈的机械处理方法。
注:这些处理方法也会去除一些金属基体。
2.1.3 不管选用哪种方法都需要进行反复清洗,以确保完全去除腐蚀产物。通常用目测来检验清洗结果。对于有凹点的表面,腐蚀产物容易聚集在凹点内,此时宜用低倍显微镜(×7～×30)帮助检验清洗结果。
2.1.4 理想处理方法应该只去除腐蚀产物而不损伤任何金属基体。通常釆用两种方法确定。一种方法是使用对比试样(见2.1.4.1),另一种方法是对腐蚀试样进行若干次清洗(见2.1.4.2)。
2.1.4.1 采用与腐蚀试样相同方法清洗未腐蚀的对比试样,该试样在化学成分、冶金状态、几何形状等
各方面都应与腐蚀试样类同。对清洗前后的对比试样称重(建议保留五位有效数字,即70g的试样应保留到小数点后第三位),可以确定质量损失。据此能反映腐蚀试样在清洗过程中的质量损失偏差。
2.1.4.2腐蚀试样在去除腐蚀产物后作重复多次清洗。将质量随等同清洗次数的变化以曲线的形式表示出来(见图1)。很多情况下,去除腐蚀产物后清洗过程中所获得的金属试样的质量与清洗次数呈线性关系。一般可获得AB和BC两条直线。直线AB表示去除腐蚀产物的情况,实际操作中这个线段可能达不到图1所示理想状况;直线BC表示腐蚀产物除掉后试样基体去除情况。把直线BC外延至纵坐标轴,得到D点,该点表示试样未清洗时的质量。另一些情况下,这一关系可能是非线性的,应该做最恰当的外延。如果在一次清洗操作过程中清洗次数没有使用相等时间间隔,则X轴应表示时间单位。
2.1.4.3 因清洗过程中腐蚀产物提供的保护程度不同,腐蚀试样去除腐蚀产物后的实际质量将位于B点和D点之间。
2.1.5 优先选用的清洗方法:
a) 能有效去除腐蚀产物;
b) 对未腐蚀对比试样的质量损失很小或为零(见2.1.4.1);
c) 可作出质量与清洗次数的变化曲线,当以清洗次数为横坐标绘制曲线时,该曲线趋于水平(见2.1.4.2)。
2.1.6 采用化学法或电解法进行清洗处理时,使用的化学药品为分析纯,用蒸馏水或去离子水现行配制溶液。
2.1.7 清洗后样品应先用自来水进行充分冲洗,在冲洗过程中用软毛刷轻刷样品以去除清洗过程中残留的任何表面产物,再用蒸馏水或去离子水冲洗,之后在乙醇中彻底冲洗,使用吹风机吹干或在烘箱内烘干,称量前应把样品放在干燥器内冷却至室温。
2.2 化学法
2.2.1 化学法就是把腐蚀试样浸在特定的化学溶液中,这种溶液能去除腐蚀产物,并对基体的溶解作用很小。附录A列出了各种清洗方法(见表A1)。为了易于清洗,推荐使用超声波清洗处理。
2.2.2 化学清洗通常先轻刷试样,以去除附着不牢固的块状腐蚀产物。
2.2.3 化学清洗前,按2.1.1所述方法清洗试样。如有必要,重复几次取出试样称量、轻刷,以去除附着牢固的腐蚀产物。
2.3 电解法
2.3.1 电解清洗也可用于去除腐蚀产物。附录A给出了一些腐蚀试样的电解清洗方法(见表A.2)。
为了易于清洗,推荐使用超声波清洗处理。
2.3.2 电解清洗之前应轻刷试样,以去除附着不牢固的块状腐蚀产物。电解清洗后,再刷去松动的微粒或沉淀物。这有助于减少金属从能还原的腐蚀产物中再沉积,这种再沉积将降低质量损失。
2.4机械方法
2.4.1 机械方法包括:刮削、擦洗、刷洗、超声法、机械震动和冲击(喷砂、喷水等),通常采用这些方法去
除结成硬壳的腐蚀产物。也可用硬毛刷和含有软磨料的蒸馏水悬浮液擦洗以去除腐蚀产物。
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